Komposiittiosien tuotannossa tarvitaan monia apuaineita ja tarvikkeita. Tärkeimpiä ovat irrotusaineet, karhennuskankaat sekä alipainesäkityksessä tarvittavat kalvot, huovat,kankaat, teipit, tiivistenauhat ja imuputket osineen. Injektiomenetelmissä tarvitaan lisäksi hartsin syöttö- ja imukanavistot ja mahdollisesti erillinen hartsinjohtokerros.

10.1.1   Ulkoiset irrotusaineet

Irrotusaine estää muotin ja muovattavan kappaleen tarttumisen toisiinsa, suojaa muottipintaa, vähentää muotin huoltotarvetta ja pidentää sen käyttöikää. Sekä irrotusaineen valinta että sen levitys muottipinnalle on tehtävä huolellisesti annettuja ohjeita noudattaen, sillä kustannukset ja vahingot, jotka aiheutuvat kappaleen tarttumisesta muottiin ovat usein kymmeniä, jopa satoja kertoja käytetyn irrotusaineen hintaa suuremmat. Irrotusaineet voivat olla sisäisiä tai ulkoisia. Sisäisiä irrotusaineita on tarkasteltu luvussa 3.3.3. Ulkoiset irrotusaineet levitetään muottipinnalle.

Aine voi toimia irrotusaineena ainoastaan silloin, kun se muodostaa muottipinnalle yhtenäisen kalvon. Nestemäisen irrotusaineen on näin kasteltava muottipinta täydellisesti. Tämä edellyttää, että irrotusaineeksi tarkoitetun nesteen pintaenergia on kiinteän muottipinnan pintaenergiaa pienempi. Nestemäisen irrotusaineen on näin oltava pienipintaenerginen ja sen täytyy kiinteytyä pienipintaenergiseksi aineeksi (ts. säilyttää pintaenergiansa pienenä), kastella suuripintaenerginen muottipinta täydellisesti ja kiinnittyä siihen. Suuripintaenerginen muottipinta muutetaan näin irrotusaineella pienipintaenergiseksi. Kun muovattavan aineen pintaenergia on suurempi kuin muottipinnan, ei aine tartu muottipintaan, vaan irtoaa siitä helposti.

Merkittävimmin irrotustulokseen vaikuttaa muotin kunto ja muottipinnan puhtaus. Millään irrotusaineella ei voida korjata muottipinnan virheellisyyksiä. On sangen yleistä, että muottien kuntoon kiinnitetään aivan liian vähän huomiota. Yleensä irrotusaine toimii myös likaisessa muotissa, mutta irrotuskertoja saadaan vähemmän käsittelyä kohti. Irrotusainetta tarttuu myös tällaisessa tapauksessa jokaisella irrotuksella hieman kappaleen pintaan ja muovattavasta kappaleesta tulee likainen ja/tai kiilloton.

Muottipinta voidaan puhdistaa laimealla pesuaine‑vesiliuoksella tai erilaisilla liuotteilla (hapetetut ja aromaattiset hiilivedyt; tolueeni, mineraalitärpätti, asetoni ja klooratut liuotteet kuten metyleenikloridi ja perkloorietyleeni) tai tarkoitukseen valmistetuilla puhdistusnesteillä. Puhdistus voi vaatia myös kevyttä käsi‑ tai konehiontaa tai lasikuulapuhallusta. Puhdistusmenetelmät riippuvat muotin pintamateriaalista sekä muotissa aikaisemmin käytetyistä irrotusaineista ja huokoslakoista. On tavallista, että näkyvä osa epäpuhtauksista ja vanhoista irrotusaineista poistetaan muottipinnalta. Näiden alla on kuitenkin yleensä aina ohut epäpuhtauskalvo, joka on myös saatava poistetuksi.

Muottipinnan puhtaus on todettavissa teippikokeella. Peite- tai maalarinteippi painetaan muottipintaan ja irrotetaan vetämällä sitä noin 90º kulmassa. Likaiselta, rasvaa tai vahaa sisältävältä pinnalta teippi irtoaa helposti. Puhtaaseen pintaan se tarttuu kiinni lujasti. Teipin jättämä liima on kokeen jälkeen poistettava muottipinnalta. Samalla menetelmällä voidaan todeta myös irrotusaineen toimivuus. Irrotusaineella käsitellylle pinnalle teippi ei tartu tai tartunta on hyvin heikkoa. Kokeen jälkeen teipin peittämä kohta on käsiteltävä kertaalleen irrotusaineella.

Hyvällä irrotusaineella on seuraavat ominaisuudet:

• aine on vaivattomasti ja nopeasti levitettävissä pienille ja suurille pinnoille
• aine kiinteytyy (kovettuu) nopeasti
• aine muodostaa yhtenäisen kalvon muottipinnalle ja tarttuu siihen
• aine ei tartu muovattavaan kappaleeseen
• aine kestää muovauksen aiheuttamat muutokset ympäröivissä olosuhteissa
• aineella saadaan useita irrotuksia käsittelykertaa kohti
• aine irrottaa useimmat muovit.

Kaikkien muovien ja muottimateriaalien kanssa moitteettomasti toimivaa irrotusainetta ei ole olemassa. Irrotusaineen valintaan vaikuttavia tekijöitä ovat edellä mainittujen lisäksi mm. muovauslämpötila, valmistusmenetelmä, valmistettavan kappaleen muoto, sarjakoko, onko kyseessä geelipintainen kappale, halutaanko kappaleeseen kiiltävä, matta vai puoli-kiiltävä pinta sekä paljonko aikaa ja työtä voidaan käyttää muotin käsittelyyn ennen valmistuksen aloittamista ja muovausten välillä.

Seuraavassa esitetään yhteenveto yleisimmistä muotin pintaan ruiskutettavista, hangattavista ja siveltävistä irrotusaineista. Näiden ohella irrotukseen voidaan käyttää erilaisia kiinteitä kalvoja ja kankaita, joita käsitellään kappaleessa 10.1.2.

Polyvinyylialkoholi

Polyvinyylialkoholi (PVAL) on vesiliukoinen irrotusaine, joka levitetään muottipinnalle käsin tai ruiskuttamalla. Veden haihduttua on muottipintaan syntynyt yhtenäinen PVAL‑kalvo, joka kovettumisen aikana osin tarttuu muovattavaan kappaleeseen. Kappale ja muotti on pestävä vedellä puhtaaksi. Tämä ja aineen kertakäyttöisyys ovat PVAL:n suurimmat haittapuolet. Hinnaltaan PVAL on edullinen ja sen irrottavuus on hyvä.

Polyvinyylialkoholia käytetään usein irrotusvahojen kanssa varmistamaan ensimmäisen tai ensimmäisten kappaleiden moitteeton irtoaminen uudesta, irrotusvahalla käsitellystä muotista. PVAL toimii myös sulkukerroksena estäen styreenin haitallisen pääsyn muovattavaan kappaleeseen polyesteri- tai vinyyliesterimuoteista, joita ei ole lämpökovetettu korotetussa lämpötilassa, jotka ovat suhteellisen uusia tai joiden pintaa on korjattu.

Polymeeriset silikonit

Polymeerisiä silikoneja käytetään irrotusaineena sekä nesteenä että pastana. Niitä on myös tiivisteinä, jolloin laimennus suoritetaan työpaikalla ennen käyttöä. Silikoneilla on erinomaiset irrotusominaisuudet ja ne soveltuvat käytettäviksi lähes kaikkien muovien ja muottimateriaalien kanssa. Haittapuolena on silikonipartikkelien taipumus kulkeutua ilmavirtausten mukana kohteisiin, joissa niiden läsnäolo on epätoivottavaa. Silikonipartikkelit kiinnittyvät myös muovattavan kappaleen pintaan estäen tehokkaasti maalin tai liiman tartunnan.

Luonnonvahat ja synteettiset vahat

Luonnonvahoja, synteettisiä vahoja ja näiden yhdistelmiä käytetään yleisesti irrotukseen. Näihin kuuluvat mm. parafiini, hienojakoiset vahat sekä kasvi‑ (karnaubavaha) ja eläinperäiset vahat. Vahoja on saatavissa sekä pastoina että liuoksina, jolloin ne voivat olla sekä liuote- että vesipohjaisia. Niillä on mahdollista saada korkea kiilto ja useita irrotuksia käsittelykertaa kohti. Vaha levitetään uuden, hiotun ja huolellisesti puhdistetun muotin pintaan käsin useana kerroksena valmistajan ohjeiden mukaan. Levityksen jälkeen pinta kiillotetaan. Ensimmäisten irrotuksien yhteydessä voidaan vahan lisäksi käyttää polyvinyylialkoholia. Huolellinen vahaus pastamaisilla vahoilla on aikaa vievä työvaihe. Liuosmaisten vahojen käyttö onkin yleistynyt levityksen vaivattomuuden vuoksi. Nämä irrotusaineet soveltuvat parhaiten käytettäviksi, kun on kyse yksittäisestä irrotuksesta tai sarjakoko on pieni eikä muovausjakson kestolla ole suurta merkitystä.

Muottipinnalle polymeroituvat irrotusaineet

Muottipinnalle polymeroituvia, voimakkaasti reaktiivisia nestemäisiä irrotusaineita on suuri valikoima sekä liuote- että vesipohjaisina. Ne ovat laajalti käytössä erityisesti rotaatiovalussa ja kuitulujitettujen muovikomposiittien valmistuksessa. Levitettynä puhtaalle muottipinnalle liuotepohjainen irrotusaine polymeroituu ja kovettuu absorboidessaan kosteutta ilmasta ja tarttuu samalla muotin pintaan lujasti kiinni. Vesimolekyylit saavat aikaan kemiallisen reaktion, jonka seurauksena syntyy hyvin verkkoutunut polymeeri eli muottipinnalle muodostuu ohut, yhtenäinen muovikalvo.

Polymeroituvat irrotusaineet ovat nopeita ja vaivattomia levittää joko käsin tai ruiskulla. Ne vaativat hyvin vähän tai ei ollenkaan kiillotusta. Kovettumisaikaa voidaan lyhentää levittämällä irrotusaine lämpimälle muottipinnalle tai lämmittämällä muottia käsittelyn jälkeen. Irrotusaineet eivät tartu muovattavaan kappaleeseen ja niille on tyypillistä erinomainen lämmönkestävyys. Irrotuksia saadaan useita käsittelykertaa kohti. Vesipohjaiset irrotusaineet, joissa irrotuskalvon muodostava polymeerihartsi on mikroemulsiona veden toimiessa kantoaineena, levitetään huoneenlämpöiselle tai lämpimälle muottipinnalle, jolle polymeeri tarttuu kemiallisesti veden haihtuessa.

Muottipinnalle polymeroituvia ja lujasti kiinnittyviä irrotusaineita löytyy lähes kaikille muoveille ja muottimateriaaleille. Irrotusaineita käytettäessä on huolellisesti noudatettava materiaalivalmistajan ohjeita.

Huokoslakat

Polymeroituvia irrotusaineita käytettäessä suositellaan yleensä aina muottipinnan esikäsittelyä huokoslakalla. Huokoslakan tehtävänä on täyttää ja sulkea muottipinnan mikrohuokoset, jotka voivat aiheuttaa hartsitarttumia ja heikentää irrotusominaisuuksia ja kappaleen pinnan laatua. Huokoslakkoja käytetään sekä lujitemuovi- että kevytmetallimuoteissa. Erityisen tärkeää huokoslakkakäsittely on alikovettuneiden poly- ja vinyyliesterimuottien yhteydessä, joissa styreeni voi haihtua kovettumisreaktion aikaansaaman lämmön vaikutuksesta irrotusainekerroksen läpi muovattavaan kappaleeseen aiheuttaen tartuntaa muottiin ja/tai pintavaurioita kappaleeseen (esim. huntuefektin). Sama ilmiö voi esiintyä vanhojenkin muottien kohdalla, kun niiden pinnan korjauksessa on käytetty hiontaa. Huokoslakkakäsittely suojaa myös muottipintaa ja parantaa sen kulutuskestävyyttä sekä tehostaa irrotusaineen toimivuutta.

Huokoslakka levitetään aina ensimmäiseksi muottipinnalle. Varsinainen irrotusaine levitetään vasta sen päälle. Huokoslakkakäsittely uudistetaan muotin puhdistuksien ja korjauksien jälkeen. Suositeltavaa on, että huokoslakkakäsittely suoritetaan välittömästi muotin valmistumisen jälkeen muotin tekijän toimesta.

10.1.2   Irrotuskalvot ja ‑kankaat

Irrotuskalvoja ja -kankaita voidaan käyttää irrotusaineiden tavoin muottipinnalla helpottamaan irrotusta ja estämään muovattavan kappaleen tarttuminen muottiin. Muovikomposiittien valmistuksessa käytetään lähinnä muovikalvoja ja pinnoitettuja (PTFE) lasikuitukudoksia, mutta myös metallikalvoja sekä pinnoitettuja papereita on saatavilla. Jälkimmäisiä käytetään mm. prepregien valmistuksessa. PTFE-irrotuskalvoja sekä PTFE-pinnoitettuja lasikuitukudoksia on myös taustaliimoitettuina silikoni- tai kumiliimalla, jolla ne voidaan kiinnittää pysyvästi muottipintaan.

Irrotuskalvoina käytettäviä muovikalvoja valmistetaan mm. polyamidista (PA), polyeteenistä (PE), polypropeenista (PP), polyeteenipenteenistä (PMP), polyvinyylialkoholista (PVAL) ja erilaisista fluoripolymeereistä kuten PTFE, FEP, ETFE, PVDF ja E/CTFE. Myös sellofaanikelmu soveltuu irrottamiseen. Suurin osa irrotuskalvoista on kertakäyttöisiä. Irrotuskalvo voidaan tarvittaessa jättää muovatun kappaleen pintaan suojaamaan sitä varastoinnin ja kuljetuksen ajaksi. Irrotuskalvoilla saadaan sileä ja kiiltävä pinta.

PTFE-pinnoitettuja lasikuitukudoksia on helppo käsitellä ja samaa irrotuskangasta voidaan käyttää useaan irrotukseen. Nämä ovat hinnaltaan irrotuskalvoja kalliimpia. Muovattavan kappaleen pinnan laatu on yleensä erinomainen; pinta on sileä eikä pintahuokosia esiinny. Irrotuskankaita valmistetaan useita eri laatuja eri leveyksissä ja paksuuksissa. Myös antistaattisia laatuja on saatavilla. Valitsemalla sopiva laatu voidaan kappaleen pintaan saada puolikiiltävä tai kiiltävä pinta. Irrotuskankaan sidos voi peilautua muovattavan kappaleen pintaan. Jos muotin pintaan liimaamalla kiinnittyvä irrotuskangas joudutaan kokoamaan useasta palasta, on saumat aina tehtävä puskuliitoksina.

Muottipinnalla käytettävät irrotuskalvot ja –kankaat ovat pinnaltaan sileitä eivätkä ne läpäise ilmaa, haihtuvia aineosia tai matriisimuovia. Injektointimenetelmissä, autoklaavimuovauksessa sekä alipaine- ja painesäkkikovetuksissa tarvitaan usein myös perforoituja eli rei´itettyjä irrotuskalvoja tai huokoisia irrotuskankaita. Ne sijoitetaan muovattavan kappaleen ja imukankaan tai imu-/ilmanjohtohuovan väliin estämään jälkimmäisten tarttuminen kappaleen ulkopintaan. Irrotuskalvoja on useilla eri rei´ityksillä riippuen siitä halutaanko sen toimivan vain ilman ja haihtuvien aineosien läpäisykalvona vai sallitaanko näiden lisäksi myös ylimääräisen hartsin virtaus kontrolloidusti imu-/ilmanjohtokerroksiin. Mikäli muovattavan kappaleen pintaan halutaan karhennuskangas, sijoitetaan perforoitu irrotuskalvo sen päälle.

Huokoiset irrotuskankaat ovat tavallisesti silikoni- tai PTFE-käsiteltyjä polyamidi-, polyesteri- tai lasikuitukudoksia, jotka voivat olla luonnonvärisiä tai värjättyjä. Nämä laskevat ilman ja haihtuvat aineosat sekä ylimääräisen hartsin lävitseen ja niillä saadaan muovattavan kappaleen pintaan haluttu pintakarheus, tekstuuri, joten ne toimivat samalla karhennuskankaan tavoin. Irrotusainekäsittely varmistaa kankaiden helpon irtoamisen kappaleen pinnasta. Näitä voidaan käyttää myös muottipinnan ja muovattavan kappaleen välissä.

Irrotuskalvon ja -kankaan valintaan vaikuttavat valmistettavan kappaleen muoto, muovausolosuhteet, matriisimuovi ja kappaleeseen haluttu pinnanlaatu. Irrotuskalvon on oltava ohut, luja ja sitkeä sekä riittävän elastinen muotoutuakseen valmistettavan kappaleen muotojen mukaan. Muovauslämpötila ja käytetty matriisimuovi eivät saa vahingoittaa sitä. Irrotuskalvojen paksuudet ovat tavallisesti 0,012…0,050 mm ja korkein käyttölämpötila noin 400 °C. Irrotuskankailla vastaavat arvot ovat 0,075…0,770 mm ja 480 °C.

10.1.3   Karhennuskankaat

Karhennuskangasta käytetään muovattavan kappaleen pinnassa joko kosmeettisista syistä tai tavallisimmin silloin, kun kappale tullaan kovetuksen jälkeen liimamaan, maalaamaan tai muulla tavalla pintakäsittelemään. Karhennuskankaan käyttö kasvattaa tartuntapintaa merkittävästi ja parantaa tarttuvuutta. Karhennuskankaan käyttö on myös suositeltavaa aina, kun työ keskeytetään välikovetuksen ajaksi. Useimmissa tapauksissa työtä voidaan välittömästi jatkaa karhennuskankaan poiston jälkeen eikä pinnan erillistä karhentamista tarvitse tehdä.  Karhennuskankaan tehtävänä on myös suojata ja pitää valmistettava kappale puhtaana työvaiheiden välisenä aikana sekä varastoinnin ja kuljetuksen aikana.

Karhennuskangas voidaan asettaa sekä muottipinnalle että valmistettavan kappaleen ulkopinnalle. Karhennuskankaan on tartuttava kappaleeseen. Kankaan on oltava riittävän luja, jotta se on kohtuullisen helposti poistettavissa kappaleen pinnalta kovetuksen jälkeen. Kankaan poiston jälkeen sen alta paljastuu puhdas, kankaan pintakuvion karhentama pinta, johon liima, maali tai hartsi tarttuu hyvin. Pinnan erillistä puhdistusta tai karhentamista ei useimmissa tapauksissa tarvitse enää tehdä.

Tavalliset karhennuskankaat ovat silikonivapaita ja lämpöstabiloituja, palttina- tai twillisidoksisia, pestyjä polyamidi‑ ja polyesterikudoksia, joiden paino on 60…110 g/m². Kankaita on sekä värjättyjä että valkoisia. Valkoisia kankaita kudotaan myös värillisin, loimensuuntaisin ohjauslangoin. Näillä maksimi lämmönkesto on tyypillisesti 200…230 °C. Valmistettavaan kappaleeseen saatavan pinnan karkeus ja tekstuuri riippuvat käytetystä karhennuskangastyypistä. Vaikuttavina tekijöinä ovat kankaan sidos, lankatiheys ja langannumero.

Karhennuskankaina voidaan käyttää myös silikoni- tai PTFE-pinnoitettuja irrotuskankaita, joita kudotaan polyamidi-, polyesteri- ja lasikuitulangoista. Näitä käytetään tyypillisesti alipainesäkitysmenetelmien yhteydessä yhdistettynä irrotus- ja karhennuskankaana sekä silloin, kun muovauslämpötila on korkea. Yleisimmin näitä käytetään ulkonäöllisistä syistä, kun muovattavaan kappaleeseen halutaan tietynlainen pinnan karkeus tai tekstuuri. (ks. 10.1.2). Lasikuidusta kudottujen, irrotusaineella pinnoitettujen karhennuskankaiden lämmönkesto on noin 430 °C. Nämä soveltuvat käytettäviksi useaan kertaan. 

10.1.4   Imu‑ ja ilmanjohtokankaat

Imu‑ ja ilmanjohtokankaat olivat aikaisemmin lasikuitu‑ tai juuttikudoksia. Näiden muotoiltavuus monimutkaisiin muotoihin on kuitenkin huono ja kankaan sidokset saattavat jättää muovattavaan kappaleeseen jäljet. Nykyisin käytetään yleisesti synteettisistä kuiduista, polyesteristä ja polyamidista valmistettuja kuitukankaita, jotka mukautuvat monimuotoisiin muotoihin menettämättä ominaisuuttaan toimia tasaisena ilmanjohtokerroksena säkityskalvon alla. Näistä ei jää epätoivottavia jälkiä muovattavaan kappaleeseen. Ne toimivat myös pehmusteena säkityskalvon alla estäen sen vahingoittumisen terävien taitosten kohdalla. Imukankaana toimiessaan kuitukankaaseen imeytyy muovattavasta kappaleesta paineen alaisena virtaava ylimääräinen hartsi. Ilmanjohtokankaana se auttaa ilman tasaista poistamista alipainekalvon tai ‑säkin sisältä.

Usein on mahdollista käyttää samaa kuitukangasta sekä imu‑ että ilmanjohtokankaana. Tämä on mahdollista, kun muovia virtaa vain vähäisessä määrin tai ei ollenkaan perforoidun irrotuskalvon läpi imu-/ilmanjohtokerrokseen. Runsas hartsin virtaus ja imeytyminen kankaaseen saattaa estää sen moitteettoman toiminnan ilmanjohtokerroksena. Mikäli erillisiä kankaita käytetään, on niiden väliin asetettava neularei’itetty irrotuskalvo, joka päästää ilman ja kaasut lävitseen, mutta estää hartsin virtauksen ilmanjohtokerroksena käytettävään kankaaseen.

Imukankaina ja ilmanjohtokankaina käytettävät raskaimmat kuitukankaat ovat 5…7 mm paksuja ja painavat 650…700 g/m². Imukankaat kykenevät imemään neliöpainonsa verran hartsia neliömetriä kohti. Kevyimmät imukankaat painavat n. 45 g/m² ja niiden paksuus on n. 0,33 mm. Imukankaita voidaan käyttää yksi tai useampi kerros. Näiden kuitukankaiden lujuus sekä venymis‑ ja taipuisuusominaisuudet ovat erittäin hyvät. Ilmanjohtokankaina käytetään samoja synteettisistä kuiduista valmistettuja kuitukankaita 150 g/m² painosta ja 2 mm paksuudesta ylöspäin.

Painesäkkimuovauksessa ja autoklaavikovetuksessa saattaa paine olla jopa 10 baaria. Tällöin on käytettävä paksumpia ilmanjohtokankaita, jotta kangas ei paineen alla puristuisi kasaan ja ilman kulku estyisi. Tavallisessa alipainemuovauksessa voidaan käyttää kevyempiä ja ohuempia kuitukankaita. Polyesterikankaita voidaan käyttää ilmanjohtokankaina n. 200 °C:een ja polyamidi 6.6 kankaita n. 230 °C:een asti. Polyamidista valmistetut ilmanjohtokankaat kestävät kuidun alemmasta sulamislämpötilasta huolimatta kasaan puristumatta korkeampaa lämpöä ja painetta kuin polyesterikuituiset ilmanjohtokankaat. Tämä johtuu polyesterin polyamidia alhaisemmasta pehmenemislämpötilasta. Valmistuksessa on myös lasikuituseoksisia imu‑ ja ilmanjohtokankaita, joiden lämmönkesto on noin 450 °C. Myös palamista hidastavia, lähinnä autoklaavimuovaukseen tarkoitettuja imu-/ilmanjohtokankaita on saatavilla.

Alipaineinjektoinnissa käytetään imu- ja ilmanjohtokankaan asemesta polypropeenista tai polyeteenistä valmistettua verkkoa, jonka tehtävänä on paitsi tiivistää myös helpottaa matriisimuovin virtausta kappaleen pinnassa. 

10.1.5   Alipainekalvot ja ‑säkit

Alipainekalvoja valmistetaan useista eri polymeereistä. Yleisimmin käytettyjä ovat polyamidi 6 ja polyamidi 6/66 seokset, polypropeeni, PTFE ja polyimidi. Alipainokalvolla on oltava hyvä lujuus, sitkeys ja elastisuus. Niiden on mukauduttava monimutkaisiin muotoihin helposti ja repeytymättä eikä niihin saa syntyä mikroreikiä. Tavallisimmat kalvon paksuudet ovat 0,05 ja 0,075 mm. Käytettäessä styreeniä sisältäviä matriisimuoveja tulisi kalvon paksuuden olla vähintään 0,070 mm. Kalvojen lämmönkesto on laadusta riippuen 120…450 °C. Alipainekalvoja valmistetaan rullatavarana yksi- tai kaksikerroksisena kalvona sekä letkuna. Niitä on sekä läpinäkyviä että värillisiä laatuja. Alipainekalvon valintaan vaikuttavat käytetty matriisimuovi, valmistettavan kappaleen muoto ja valmistuslämpötila.

Alipainesäkkejä voidaan käyttää useita kertoja. Halvimmat ovat lateksista valmistettuja ja niiden lämmönkesto on 100…160 °C laadusta riippuen. Niiden paksuus on tavallisesti 0,75 mm, venymä 850 % ja väri luonnonlateksin kellertävä (läpinäkyvä) tai musta. Synteettisestä kumista valmistettujen alipainesäkkien lämmönkesto on 240 °C. Niitä on sekä vulkanoituina että vulkanoimattomina laatuina. Jälkimmäiset voidaan muotoilla tarkasti haluttuun muotoon muottia, alipainetta ja autoklaavia sekä lämpöä käyttäen. Käsittelyn aikana kumi vulkanoituu ja alipainesäkki saa pysyvästi halutun muodon. Säkki voidaan koota osista, sillä vulkanointi liimaa limisaumatut kumikappaleet pitävästi ja ilmatiiviisti toisiinsa. Tarvittaessa voidaan alipainesäkkiin liimata PTFE-irrotuskalvo. Tähän tarkoitukseen valmistetaan tarrairrotuskalvoja, joissa liimana on silikoni‑ tai kumiliima (ks. 10.1.2).

Alipainekalvo tiivistetään muottia vasten erilaisia tiivisteuria ja ‑renkaita tai tiivisteteippiä käyttäen. Tiivisteteipit ovat synteettisestä kumiseoksesta valmistettuja vulkanoituja tai vulkanoimattomia teippejä, joiden leveys on tavallisesti 12 mm ja paksuus 3 mm. Teipin kumiseos sisältää erilaisia täyteaineita, pehmitteitä ja tartunta-aineita. Tiivisteteippien on oltava lujia ja elastisia ja niitä on voitava käyttää kaikkien tavanomaisten matriisimuovien kanssa. Muovauksen jälkeen tiivisteteipin on irrottava helposti yhtenä kappaleena eikä siitä saa jäädä jälkiä muottiin. Tiivisteteippien lämmönkesto on laadusta riippuen 90…400 °C.

Erilaisia teippejä käytetään myös kiinnitykseen, suojaukseen ja vuotojen paikkaukseen. Erikoisteipit ovat paineen- ja lämmönkestäviä, tavallisesti polyesteristä tai polyimidistä valmistettuja. Liimana käytetään kumia, akryyliä tai täysin kovetettua silikonia. Teipit kestävät 205…400 °C:n jatkuvaa lämpöä. Teippien paksuudet ovat 0,025…0,100 mm. Niitä valmistetaan värittöminä ja värillisinä.

10.1.6   Kutisteteipit

Kutisteteippejä voidaan käyttää poikkileikkaukseltaan pyöreiden kappaleiden valmistuksessa antamaan tarvittava laminaatin biaksiaalinen puristus kovetusjakson aikana. Kappaleet voidaan valmistaa joko muotin päällä tai ilman muottia prepregeistä käärimällä. Muita valmistusmenetelmiä ovat kelaus ja suulakeveto, joissa käytetään hartsilla kostutettuja kuituja, kudoksia tai muita näihin valmistusmenetelmiin soveltuvia lujitemuotoja. Kutisteteipit ovat tavallisimmin polyamidi-, polyesteri-, polyimidi- tai PTFE-teippejä. Polyamiditeippejä valmistetaan myös irrotusaineella käsiteltyinä sekä rei´itettyinä laatuina.

Matriisimuovi-/lujitekerroksien päälle limikelattu tai kääritty teippi alkaa laadusta riippuen kutistua 35…90 °C:n lämpötilassa saavuttaen maksimijännityksen 150…200 °C:n lämpötilassa ja maksimikutistuman 10 minuutissa (PTFE-teippi yhdessä minuutissa). Lämmityksen aiheuttama suurin teipin pituussuuntainen jännitys on laadusta riippuen 10…205 MPa. Kun teippi on kutistunut valmistettavan kappaleen salliman määrän, teipin jäännöskutistumisjännitys pitää yllä puristusta koko kovetusjakson ajan. Puristusvoiman suuruus riippuu valmistettavan kappaleen halkaisijasta, teippikerroksien määrästä, kovetuslämpötilasta, teipin paksuudesta ja kappaleen kokoonpuristuvuudesta. Maksimi käyttölämpötilat ovat laadusta riippuen 205…400 °C.